石墨模具（jù）常見的問題
1).冷紋：
原因：熔湯（tāng）前端的溫度太低，相疊時有痕跡.
改善方法：
1.檢查（chá）壁厚是否太薄(設計或製造（zào）)，較薄的（de）區域（yù）應（yīng）直（zhí）接充填.
2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封（fēng）閉（bì）區域(如鰭片（piàn）(fin)、凸起)、被阻擋區域、圓角（jiǎo）太小等均不易充（chōng）填（tián）.並注意是否有肋點或冷點.
3.縮（suō）短充填時間.
4.改變充填模式.
5.提高模溫
6.提高熔湯溫（wēn）度.
7.檢查合（hé）金成分.
8.加大逃氣道可能有（yǒu）用（yòng）.
9.加真空裝（zhuāng）置可能有用.
2).裂痕：
原因：1.收縮應（yīng）力（lì）.2.*出或整緣時受力裂開.
改善方式：
1.加大圓角.
2.檢查是否有熱點.
3.增壓時間改變（biàn）(冷室機).
4.增加或縮短合模時間.
5.增加拔模角.
6.增加*出銷.
7.檢查模具（jù）是否（fǒu）有錯位、變（biàn）形.
8.檢查合金成分.
3).氣孔（kǒng）：
原因：1.空氣夾雜在熔湯中.2.氣體的來源：熔解時、在料管（guǎn）中、在模具中、離型劑.
改（gǎi）善方法：石墨模具
1.適當的慢速.
2.檢查流道轉彎是否圓滑，截麵積（jī）是否漸減.
3.檢查逃氣道麵積是否夠（gòu）大，是否有（yǒu）被阻塞，位置是否位於*後充填的地方.
4.檢查離型劑是否（fǒu）噴太多，模溫是否太低（dī）.
5.使用（yòng）真（zhēn）空.
4).空蝕：
原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，衝擊模具，造成模具損傷（shāng）.
改善方法：流道截麵積勿急（jí）遽變化.
5).縮孔（kǒng）：
原因：當金屬由液態凝固為固態時（shí）所占的空間變小，若（ruò）無金屬補充便（biàn）會形成縮孔.通常發生在較慢凝固處.
改善方法：
1.增加壓力（lì）.
2.改變（biàn）模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降（jiàng）低模溫、.有時隻是改變縮孔位置，而非消縮孔.
6).脫皮：
原因：1.充填模式不（bú）良，造成熔湯重疊.2.模具變（biàn）形，造成熔湯重疊.3.夾雜氧化層.
改善方法：
1.提早切換為高速.
2.縮短充填時間（jiān）.
3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度（dù）.
4.檢查模具（jù）強度是否足夠.
5.檢（jiǎn）查（chá）銷模裝置是否良好.
6.檢查是（shì）否夾雜氧（yǎng）化層.
7).波紋：原因：*層熔湯（tāng）在表麵急遽冷卻，第二層熔湯流（liú）過未能將*層熔（róng）解，卻又有足夠的融合，造（zào）成組（zǔ）織不同（tóng）.
改善（shàn）方法：
1.改善（shàn）充填（tián）模式.
2.縮短充（chōng）填時間.
8).流動不良產生的孔：
原因（yīn）：熔湯流動太慢、或是（shì）太冷（lěng）、或是充填模式不良，因此（cǐ）在凝固的金屬接合處有孔（kǒng）.
改善方法：
1.同（tóng）改善冷紋方法（fǎ）.
2.檢查熔湯溫度（dù）是否穩定.
3.檢查模具溫充是否穩定.
9).在分模麵的孔：
原因：可能是縮孔或是氣孔.
改善方法：
1.若（ruò）是縮孔，減小澆口厚度或是（shì）溢流井進口厚度.
2.冷卻澆口.3.若是氣孔，注意排氣（qì）或卷氣問題（tí）.
10).毛邊：
原因：1.鎖模力不（bú）足.2.模具合模不良.3.模具強度不足.4.熔湯溫（wēn）度太高.
11).縮陷：
原因：縮孔發（fā）生在壓件表（biǎo）麵下麵.
改善方法：
1.同改善縮孔的方法.
2.局（jú）部冷卻（què）.
3.加熱另一邊（biān）.
12).積碳：
原因：離型劑或其（qí）他雜質積附在模具上.
改善方法：
1.減小離型（xíng）劑噴灑量.
2.升高模溫.
3.選擇適合的離型劑.
4.使用軟（ruǎn）水稀釋（shì）離型（xíng）劑.
13).冒泡：
原因：氣體卷在鑄件的表麵下麵.
改善方式：
1.減少（shǎo）卷氣(同氣孔).
2.冷卻（què）或防低模溫.
14).粘模：
原因：1.鋅積附在模具表麵.2.熔湯衝擊模具，造（zào）成模麵損壞
改善方法：
1.降（jiàng）低模具溫度.
2.降低劃麵粗糙度.
3.加大拔模角.
4.鍍膜.
5.改變充填模式.
6.降低澆（jiāo）口速度.
